锚定“降本增效、集约高效”目标，李村煤矿共享加工中心聚焦生产堵点，创新设计了一种气动冲击锤装置，成功破解了传统加工件在尖端成型环节的效率瓶颈与劳动强度难题，为矿井安全生产增添了一道坚实保障。

在以往的加工制作过程中，撬棍、扁铲的尖端成型，以及耙钉批量生产、风镐尖集中修复等重点工序，均靠职工手工敲打完成，不仅工作效率低下，也难以满足大批量生产需求，成为制约生产效率提升的“小梗阻”。

为破解这一生产堵点，共享加工中心技术骨干主动作为、靶向攻坚，聚焦“替代人工敲打”的需求，对现有风镐进行改造升级，利用“固定风镐+安装锤头+气动捶打”的方式，创新设计了一种气动冲击锤。该装置摒弃复杂工艺流程，优先选用废旧工字钢作为框架两侧主材，顶、底部用厚钢板焊接加固，将风镐竖直固定于框架内部，通过在顶、中、底三个关键位置设置固定圈，实现对风镐的全方位固定。针对工件部位多为尖端形状的作业特点，在风镐尖端焊接专用锤头，借助压缩空气动力输出强劲且精准的锤打力，并在底部承接板专门开设斜口，助力工件精准定位，实现从“人工敲”到“机械锤”的转变。

据了解，该装置投入使用后，彻底改变纯手工敲打的作业模式，不仅大幅度提升作业效率、缩短加工周期，也让更多废旧材料焕发生机，以“小技改”解决“大难题”，为矿井高质量发展注入源源不断的活力。

（文 连晓娜）

责任编辑：郝佳丽