——司马煤业公司创新应用掘锚机卸煤限位装置

井下深处，机器轰鸣，掘锚机与梭车协同作业的场景，是煤矿掘进生产的核心环节。然而设备体型庞大导致的视线受阻、装煤距离难以精准把控等难题，长期以来既是影响作业效率的“堵点”，更是制约安全生产的“痛点”。为此，司马煤业公司经过多次的现场调研，在CT1101工作面创新应用掘锚机卸煤限位装置，依托成熟技术改造升级，成功破解这一行业难题，以“小技改”实现“大安全、大效能”。

该公司CT1101工作面日常采用掘锚机割煤、梭车运煤作业模式，掘锚机与梭车协同装煤环节，因两类设备体型较大，双方司机相互视线受阻形成视线盲区。该协同作业区域已被明确划定为安全禁区，作业规程严格禁止人员在两机之间站立指挥，但传统作业中司机全凭经验判断装煤距离，不仅难以精准把控，极易引发空载、撒煤、漏煤等无效作业，更存在人员挤伤、设备损坏等安全隐患，严重影响了工作面的掘进进度与作业安全。

为此，该公司直面痛点，组织专业技术人员深入井下现场调研，反复测算论证，最终确定梭车与掘锚机尾部相距500mm为最佳装煤间距，既能保障装煤效率，又能杜绝安全隐患。

“这个装置最巧妙的地方，就是那根可折叠、可伸缩的撞杆。”综掘一队技术人员介绍到。该技改成果在感应装置上焊接了一根长500mm的撞杆，采用横向可折叠、纵向可伸缩回弹的创新结构，完美适配井下复杂狭小的作业环境。作业期间撞杆展开，当梭车点动行驶至最佳装煤位置时会精准触发撞杆，联动声光报警器发出警报，清晰提示梭车司机停止移动后，再联系掘锚机司机启动装煤作业；作业结束或设备检修时，撞杆横向折叠收起，避免了对人员通行和后续作业造成的任何干扰，实现了“精准管控、灵活适配”的双重目标。

看似简单的技改，背后是三重创新的支撑。在场景适配中，折叠伸缩式撞杆设计，精准贴合井下作业空间限制，解决了传统装置易干扰作业的难题；在技术复用上，突破性沿用现有成熟配件，大幅缩短了研发周期、降低了研发成本，同时依托现有配件的稳定性，提升了装置的井下适应性与可靠性，践行了“低成本、高效率、高可靠”的技改理念；在安全防控方面，构建“机械触发+声光预警”的双重管控模式，彻底替代了传统人工指挥与经验判断，从技术层面杜绝了人员违章指挥、距离失控等安全隐患，实现了安全管控从“被动防护”向“主动预警”的根本性转变，大幅提升了两机协同作业的安全等级。

实效是检验创新的最好标准。该装置投入应用以来，司马煤业公司CT1101工作面的作业面貌发生了显著变化：安全管控上，彻底杜绝了两机之间人员违章站立指挥的行为，人员挤伤、设备损坏等安全隐患大幅降低，筑牢了井下安全生产防线；作业效率上，梭车装煤准备时间从原来的3-5分钟缩短至1-2分钟，撒煤、空载问题发生率从12%降至1.5%以下，无需再安排专职人员清理撒煤；成本控制上，单工作面年均节省人工成本1.2万元，实现了安全、效率、效益的三重提升。

（文 黄河洋 牛芝瑞 米慧君）

责任编辑：郝佳丽